© 2017-2021 ПАО «ТМК»
+
+
Тема номера

Технологии класса
премиум

В TMK-ARTROM (Румыния) завершается подготовка к вводу в эксплуатацию линии термической обработки бесшовных труб. Это еще один шаг в укреплении позиций компании в сегменте премиальной продукции для машиностроения.

Комплекс оборудования
термообработки труб

Печь закалки



  • Печь с шагающими балками с 41 ячейкой, электромеханическим приводом балок.

  • Проектная мощность до 90-120 труб/час.

  • Оборудована горелками авто-рекуперативного типа, последнего поколения, с ультранизким уровнем оксидов азота.

  • Мощность нагрева – 12600 КВ, максимальная рабочая температура 1000 C.


Закалочная установка



  • Участок закалки оборудован внешним закалочным спрейером с четырьмя модулями.

  • Закалочная ванна позволяет погружать отдельно каждую трубу, которая продолжает вращение в течение всего цикла погружения.

  • Перед началом операции поверхность труб очищается от окалины.


Печь отпуска



  • Печь с шагающими балками с 69 ячейками, разделена на 2 секции с независимым электромеханическим движением.

  • Оборудована горелками авто-рекуперативного типа, последнего поколения, с ультранизким уровнем оксидов азота.

  • Мощность нагрева – 9660 КВ, максимальная рабочая температура 1000 C.

После коренной модернизации сталеплавильного и трубопрокатного производств на предприятиях ТМК инвестиционная активность направлена на развитие мощностей по финишной отделке труб: термообработке, высадке, нанесению покрытий, нарезке. Дополнительная отделка обеспечивает повышенные свойства продукции в соответствии с растущими запросами потребителей. А для производителя это возможность расширить сортамент продукции с высокой добавленной стоимостью.

В TMK-ARTROM первый важный шаг в этом направлении был сделан в 2015 году с запуском цеха финишной отделки бесшовных труб – цеха №5 (АСН). Установленный здесь современный комплекс оборудования позволяет производить расточку и роликовую накатку внутренней поверхности, а также порезку труб для изготовления трубных деталей точных размеров. Полученная продукция – практически готовое изделие, используемое затем в машиностроении для изготовления гидравлической и телескопических цилиндров, в автомобилестроении, авиации и других отраслях.

Следующий этап в наращивании мощностей финишной отделки – строительство комплексной линии термообработки бесшовных труб. Данный инвестпроект, а также ана-логичный, реализуемый на Северском трубном заводе (СТЗ), – один из крупнейших в компании в настоящее время. На российском предприятии запуск термоотдела запланирован на 2019 год. В TMK-ARTROM горячие испытания на новой линии прошли уже в декабре 2017 года. Производитель и поставщик оборудования по этим проектам – SMS group.

Термообработка труб, обеспечивающая их высокие прочностные характеристики, уже становится обязательным требованием клиентов. Необходимость данной операции либо сразу указана в заказе, либо выявляется во время анализа требуемых механических свойств продукции с учетом конкретных запросов. В 2017 году до 75% продукции TMK-ARTROM проходило по крайней мере одну операцию термической обработки в условиях использования лишь имеющихся мощностей термической обработки. Однако на предприятии было недостаточно мощности для проведения закалки с отпуском.

В действующем комплексе термообработки продукции TMK-ARTROM используются три печи для проведения нормализации, закалки, отжига, и их производительность, рас-ход газа, а также уровень точности поддержания температуры не соответствуют современным требованиям. Кроме того, печи, установленные в 2003 году, не рассчитаны на термо-обработку толстостенных труб, что существенно ограничивает портфель заказов.

Замена старых мощностей термообработки современным комплексом решает нынешние проблемы. На новой линии будут выполняться все необходимые виды термообработки: закалка и отпуск, нормализация, мягкий отжиг, теплая правка. При этом новый комплекс предусматривает проведение теплой правки в едином технологическом потоке в отличие от действующей технологии термообработки. «Бесперебойное движение прошедших обработку труб с минимальными манипуляциями позволяет работать с пропускной способностью до 120 штук/час, а установка теплой правки, интегрированная в технологический поток, решает проблему остаточного напряжения и необходимости дополнительной термообработки для снятия стресса», – рассказывает Кристиан Дринчу, операционный директор TMK-ARTROM и TMK-RESITA.

Кристиан Дринчу

Операционный директор TMK-ARTROM и TMK-RESITA


«Строительство нового термоотдела – это амбициозный проект, к реализации которого мы шли продолжительное время. Возможно, мы потратили слишком много времени на то, чтобы в итоге все-таки начать его реализацию, однако результаты соответствуют нашим ожиданиям: современное оборудование, очень хороший контроль всех парамет­ров процесса, гарантирующий наилучшие результаты. Команда, работающая по проекту, поставщик оборудования и строительная компания работали усердно и эффективно в крайне сжатые сроки. Это дает нам все основания полагать, что процесс перехода в промышленный режим производства пройдет гладко».

Комплекс оборудования
термообработки труб

Станция водоподготовки



  • Очищение, охлаждение и обработка воды, необходимой для функционирования установок закаливания, сбивки окалины и правильной машины.

  • Оборудована ямой отстойником для окалины, резервуарами для горячей воды, песчаными фильтровальными установками, градирнями и насосами.


10-роликовая правильная машина



  • Производительность – до 130 штук в час.

  • Максимальная кривизна трубы – менее 0.8мм/1м.

  • Максимальная овальность труб - 0.7 мм для наружного диаметра (НД) менее 141.3 мм и 1 мм для НД равного или более 141.3 мм.


Загрузочно-транспортирующая система



  • Обеспечение движения трубы вдоль линии, охлаждение и внутренняя очистка после термообработки.

  • На всех стеллажах охлаждения обеспечивается постоянное вращение труб.

  • В конечной части - станция очистки для внутреннего сдува окалины, а также маркировочная машина для нанесения серийного номера.


Оборудование Ультразвукового контроля



  • Дополнит имеющиеся мощности УЗК по всей длине труб высокотехнологичной установкой комбинированного контроля.

  • Включает оборудование УЗК наиболее современной технологии: Faze Array.

  • Мощность – порядка 80,000 т/год

Благодаря использованию высокотехнологичного оборудования будут достигнуты высокое качество термообработки, необходимая однородность и высокое мартенситное превращение, обеспечивающие повышенные механические характеристики продукции. Линия позволяет контролировать процесс термообработки с наивысшей точностью и прослеживать параметры обработки трубы в индивидуальном порядке.

«Одно из важных преимуществ, которое приобретает завод с новой линией термообработки, – это расширение размерного ряда продукции, подвергающихся закалке и отпуску, в том числе толстостенных, – отмечает Кристиан Дринчу. – Возможность обрабатывать трубы диаметром от 60 до 273 мм и толщиной стенки от 5 до 60 мм значительно увеличивает наши рыночные преимущества в сегменте премиальной продукции для машиностроения с высокой добавленной стоимостью».

Помимо улучшения качества и повышения производительности, по сравнению с действующими мощностями новый цех термообработки позволит существенно снизить расход природного газа, а также нагрузку на окружающую среду. Благодаря использованию современного оборудования значительно уменьшится уровень выбросов оксидов азота и углекислого газа. Новые печи пройдут квалификацию по стандартам API 6A, SAE AMS-H-6875B и SAE AMS 2750E.

Новый комплекс термообработки располагается на площади более 12 тыс. кв. м. В его состав входит основная линия в цехе №1 ASSEL, а также станция водоподготовки и основная электростанция, размещенные в отдельных сооружениях рядом со зданием цеха. Комплекс рассчитан на обработку 165 тыс. т труб в год независимо от комбинации термических операций.

Вернуться на главную